塑膠射出模具設計的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列問答集和資訊懶人包

冷卻控制方法對於射出成型透鏡的幾何特性的影響

為了解決塑膠射出模具設計的問題，作者賴健元 這樣論述：

使用射出成型製造高精密度的塑膠光學鏡片具有很大的挑戰性，在於鏡片通常具有極端的厚度差異，冷卻時鏡片內部熔膠的固化程度不一，較厚部位因散熱不易，冷卻較慢收縮率較大，造成鏡片各處體積收縮程度不一致，鏡片開模頂出後表面輪廓變形嚴重，嚴重影響鏡片的光學品質。本研究旨在射出成型冷卻階段，透過合適的冷卻方法，使模穴內部的熔膠溫度分佈較為均勻，降低透鏡各部位因比容差異收縮不均所造成的形狀誤差，提升鏡片的表面輪廓精度以及光學成像品質。研究中首先使用模流分析軟體Moldex3D針對球面平凸透鏡，模擬並分析不同冷卻方法對透鏡幾何外型的影響。其次根據模擬結果，選擇對透鏡收縮變形量有顯著改善效果的冷卻方法，設計模具

進行射出成型實驗，並利用表面輪廓儀量測透鏡成品的表面輪廓，最後和模擬結果進行比對。模擬結果指出，使用變模溫冷卻在透鏡厚度方向的變形量相對於一般固定模溫的冷卻方式，改善幅度達到48.9%。射出成型實驗亦顯示，使用變模溫冷卻相較固定模溫冷卻的方式，透鏡成品的表面輪廓P-V值均大幅下降，且變模溫的初始模溫設定在90 °C時有最低的平均P-V值，證明使用變模溫冷卻能使透鏡表面形狀更加貼近設計值。本研究調查不同冷卻方式對透鏡幾何外型的影響，證實變模溫冷卻方式可有效提升透鏡形狀精度，可作為未來使用射出成型製作鏡片時選擇冷卻方法的參考。

應用模流分析與田口法進行縫紉機上蓋 成形翹曲之改善

為了解決塑膠射出模具設計的問題，作者高聖翔 這樣論述：

本研究以模流分析探討縫紉機上蓋射出成形翹曲問題，上蓋分別有兩件成形品黏接合成，分別為厚度1.5 mm薄蓋及厚度3 mm的底座結合而成，本次改善的是厚1.5 mm的薄蓋，由於物件較薄且面積大，在退模頂出後最兩端容易產生Y方向翹曲變形，呈現像是微笑曲線的中低現象。由於薄蓋翹曲的關係，當使用黏接劑結合時，靜置一段時間後兩端翹曲的部份便會開始分離，就算利用治具加壓黏接也無法測底改善分離現象，進而從射出成形源頭來進行分析改善。本實驗使用Moldex3D進行模流分析研究，並探討各成形條件對薄蓋成形品翹曲變形之影響，研究中選取充填時間、保壓壓力、模溫及料溫4個控制因子各三水準值，搭配田口L9直交表進行實驗

分析。由田口實驗結果得知，最佳化體積收縮率為0.726%，A點體積收縮變化量由1.477%下降至0.195%改善率80%，B點體積收縮變化量由1.417 mm下降至0.124 mm改善率91%，C點體積收縮變化量由1.979%下降至0.845%改善率57%，D點體積收縮變化量由2.293%下降至1.158%改善率49%；最佳化位移量為0.607 mm，A點位移變化量由 1.138 mm下降至0.564 mm改善率50%，B點位移變化量由1.374 mm下降至0.5674 mm改善率58%，C點位移變化量由1.953 mm下降至1.161 mm改善率40%，D點位移變化量由2.095 mm下

降至1.314 mm改善率37%。