spc起步條的問題，透過圖書和論文來找解法和答案更準確安心。 我們找到下列問答集和資訊懶人包

汽車後軸橡膠零件耐低溫之創新綠色設計

為了解決spc起步條的問題，作者鄭人維 這樣論述：

本研究為橡膠耐低溫並運用在汽車後軸使用上，更增加了創新環保綠色概念，設計開發各階段的管理重點及關連圖的分析方法，從IATF 16949五大核心工具中找到製程中的創新技術，建立一個流程來串連先期的產品設計重點(APQP)、生產時的失效模式管理(FMEA)、儀器檢驗的正確性與量產的品質工程製程能力分析(SPC)。建構耐低溫過氧化物交聯系統氟橡膠彈性體，針對國外車廠所使用之耐低溫密封件設計最適化配方及標準混練操作程式，進而製備耐低溫氟彈性體密封元件。目前耐低溫橡膠中市場中皆以單一主體橡膠為開發目標，而雙主膠共混綠色研發並未有學者做過類似的研究，因此本研究希望藉由個案公司之深度訪談及創新綠色橡膠共混

生產製造流程做探究，針對個案公司對於耐低溫橡膠共混開發技術執行分析，藉由此次個案公司之案例探討提出建議，作為提升橡膠共混技術、綠色環保與品質管理之參考。本研究個案公司以橡膠製造業為例，對於未來橡膠綠色變革的議題與法規需做更為詳細參考定義；不僅需要加強企業內部的開發、製造、品質系統，在外部資源還需不定期取得國、內外最新綠色橡膠市場資訊，以瞭解橡膠市場中所符合之發展並可持續精進企業永續經營的目標。

利用類神經網路於TOWA自動封膠機之錯誤偵測

為了解決spc起步條的問題，作者黃聖琮 這樣論述：

在半導體製程不斷進步和品質良率持續提升中，自動化生產已不能滿足客戶的高品質需求；在先進製造過程中，自動化設備需有具有資訊自感知、自決策、自執行等功能，以達到智慧生產的智慧工廠(Smart Factory)的現代化需求。在90年代半導體封裝自動化剛起步時期，半導體封裝公司投入數十億資金購入自動化封膠設備，進入到自動化生產的世代；90年代的設備並無FDC（故障偵測與分類；Fault Detection and Classification）概念與功能，雖然製造過程皆由PLC(Programmable Logic Controller)自動化控制生產，並且針對不同製程皆有對應配方(Recipe)和

SPC(Statistical Process Control)生產圖表可以記錄生產品質，不過每部設備皆是屬於”個體”自動化設備。如果將每部設備主要影響品質的感測元件之數據上傳至雲端，運用現代發達雲端技術和大數據分析的純熟的技術，可以將優化現行單機的自動化生產工藝。本論文試著將自動化封膠設備在射出成型前，在相同的伺服控制位置與條件下擷取設備壓力感測器的電壓數值，將擷取設備獲得的數據上傳雲端進行資料收集；並將獲得的數據進行收集、分析、分類、管理後規劃出健康管理系統，讓設備獲得自感知、自決策、自執行成為智能化設備，並試著將大量設備所回傳的數據加入卷積神經網路(Convolutional Neura

l Network，CNN) 的類神經元素，訓練系統能判斷出異常圖示是屬於何種異常，來指導維修人員檢修方向，減少並降低人員查修方向。