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【不平凡的成就!世界三大車廠光榮奮鬥史】豐田物語+本田宗一郎自傳+馬自達Mazda技術魂

為了解決砂輪機推薦的問題，作者SoichiroHONDA 這樣論述：

【不平凡的成就！世界三大車廠光榮奮鬥史】 《豐田物語：最強的經營，就是培育出「自己思考、自己行動」的人才》 十年難得一見  徹底學習、了解豐田精神的絕佳好書！   稱霸全球的豐田汽車，波瀾壯闊的成長故事～ 耗時七年、獨立採訪，挖掘豐田長期成功的本質——《豐田物語》 管理者、經營者、創業家  必讀！ 柳井  正  UNIQLO創辦人 豐田章男  豐田汽車社長 專業推薦 二戰之後，在一片廢墟中，豐田汽車的創辦人豐田喜一郎立定志向：「一定要做出不輸給美國的國產車！」 他命令擔任董事的豐田英二：「三年內要追上美國！」 豐田英二找來了機械工廠廠長大野耐一，共同研發出新的生產體系——豐田生產方式

（TPS）。以「及時化」（Just In Time）、「自働化」、「看板」、「安燈」、「改善」等創新方法為核心，創造出震撼世界的高效率、低浪費，又尊重人性、能培育人才的生產體系。 然而豐田的強大，並不在於單獨的「及時化」、「看板方式」等做法。隨著時代轉變、競爭環境變化，能夠廣泛運用於不同國家、不同產業的豐田生產方式，其本質在於培養「自己思考、自己行動」的員工。這才是豐田的核心精神。 「不能一開始就給答案。要思考。要成為會思考的作業員。」（豐田英二） 「做不好，不是作業員的問題，而是管理者沒有好好教導工作的方法。」（大野耐一） 「豐田生產方式，是一個能創造出『會思考的人』的系統。」（美國肯塔基廠

的幹部） 大野耐一是「我的英雄」！（暢銷書《目標》作者高德拉特）   本書以豐田人在浩瀚歷史中的各種挑戰與努力為主軸，拉開一幅該公司奮鬥的歷史。其中，豐田生產方式的核心人物：豐田喜一郎、豐田英二、大野耐一、張富士夫等人，在公司漫長歷史中深深走過的足跡，諸多不為人知的傳奇故事，以及眾多無名英雄的熱情努力，都躍然紙上。 尤其是負責推展豐田生產方式的「生產調查室」，以及大野耐一如何影響了一整個時代，將是閱讀本書獨一無二的收穫。 這是想徹底了解豐田、學習豐田精神，不容錯過的一本書。創業者、經營者都應該了解它。 《本田宗一郎自傳：奔馳的夢想，我的夢想》 HONDA汽車創辦人本田宗一郎，唯一親筆自傳

！ 他被喻為「日本經營之神」， 也是第一位進入「美國汽車名人堂」的亞洲人。   他創立HONDA汽車，並且行銷全球， 背後的精神就是：追求技術完美，毫不妥協！ 獨特的個性，但是又很會用人，被視為天才型的創業家。 創造，是世界上最美好的事！ 原本只是一名修車工人，由於懷抱夢想、勇敢創業，最後變成舉世聞名的品牌，他是本田汽車（HONDA Motor）的創辦人——本田宗一郎。 　　 當他決定參加F1賽車時，他說： 「不參加比賽的車子怎麼會是好車？只有在觀眾面前激烈競賽，才是成為世界第一的王道！」 從兩輪機車、四輪汽車，到決定參加F1賽車、建造鈴鹿賽車場，本田宗一郎對於創新的堅持，對技術的完美追

求，深植於HONDA的品牌精神。 然而，本田宗一郎的創業之路並非一路順遂，在當時，他的許多做法都被視為驚世駭俗。例如，他突破萬難，打破官僚體制的層層限制，主張HONDA應該從兩輪機車跨入四輪汽車產業，而由於他的堅持，才讓HONDA日後能夠不斷地成長壯大。 　　 本書是本田宗一郎的親筆自傳，也是本田汽車從無到有、一路發展成為世界級品牌的珍貴紀錄；字裡行間可以看到本田宗一郎痛恨模仿、永不服輸的創業精神，堅持做到完美的職人精神，以及充滿幽默感的一面。書中也描述了他與事業夥伴藤澤武夫，被譽為「技術的本田、銷售的藤澤」，兩個人合作無間、相知相惜的情誼。 　　 這本書沒有生澀的理論、也不講大道理，而是由

許多寫實的對話與場景構成，讀來極具臨場感。也讓人體會到：即使資源有限、限制繁多，還是可以展現源源不絕的創意，突破困難。 本田宗一郎的一生，既是技術職人、創業家，也是成功的經營者典範。從這本書，也可以一覽汽車產業的光榮發展史。 《馬自達Mazda技術魂：駕馭的感動，奔馳的祕密》 Change or die. 不改變，就等死！ 在精打細算的冷靜與築夢踏實的熱情之間， 勇於挑戰、敢於走自己的路， 從低谷到重生、從地方產業轉型為全球企業的故事！ 提到馬自達（Mazda），很多人的印象是時尚的車身、獨特的設計。事實上，馬自達的前身是創業於1920年在日本廣島的「東洋軟木工業株式會社」，專門生產葡

萄酒瓶軟木塞。1931年，創業者松田重次郎（Jujiro MATSUDA）開始生產三輪貨車，將事業擴展到汽車領域。 原本只是名不見經傳的地方產業，將近一個世紀之後，馬自達躍升為日本第五大車廠。 不僅如此，在2016年紐約國際車展中，Mazda MX-5（雙座敞篷跑車，日本稱為Mazda Roadster）以人車合一的設計，奪下全球年度風雲車與年度最佳汽車設計獎的雙冠王。 人生如戲，企業發展也是如此。馬自達歷經多次企業改革，以「選擇與集中」的企業DNA，秉持「不要貪心，凡事簡化」的精神，挺過金融海嘯、日本三一一大地震等危機。 相較於1937年創立的豐田汽車、1948年創業的本田汽車，馬自

達比他們更早創業，但刻意讓自己不要太大。這是因為馬自達認清企業的本質，堅持走自己的路，從技術、經營到品牌，在能力所及的範圍內提升技術，寧可做車主心目中的唯一（only one），而不是第一（number one）。 馬自達的策略重點並非模仿競爭者，而是貫徹「小而美、做到精」。像是當許多車廠發展油電混合車或電動車，馬自達思考的是，如何提升現有內燃機引擎的環保效能，專注於SKYACTIV全新動能科技，打出Zoom-Zoom（意即小孩第一次搭乘汽車，期待又興奮的心情）的品牌精神，提供車主回歸人車合一的駕馭感。精打細算的冷靜之外，馬自達也以賭上公司命運的熱情，開發轉子引擎、SKYACTIV全新動能科

技以及敞篷跑車MX-5等。 馬自達如何以技術魂和經營道，勇於挑戰傳統、敢於做自己，以小搏大、反敗為勝、擦亮品牌，答案就在本書中。

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椎弓根破裂後骨釘固定強度及後續挽救方法之生物力學研究

為了解決砂輪機推薦的問題，作者陳晉楷 這樣論述：

背景：椎弓根（Pedicle）在脊椎後位固定手術中，對於術後骨釘穩定性扮演了重要角色。過去已有文獻指出，60%的椎弓根骨釘拔出強度是來自於椎弓根；而椎體中的鬆質骨僅提供15 - 20%的固定強度。因此，椎弓是術後骨釘穩定性的最大貢獻者。椎弓根破裂在骨釘植入過程中並不罕見，但是過去卻未見有文獻探討椎弓根破裂後，對於骨釘拔出強度的影響及後續的挽救方法。為此，本研究乃利用具有標準幾何形狀及骨質特性的人造骨材（Sawbones）及豬脊椎分別模擬正常及骨質疏鬆之人類脊椎，比較完整椎弓根（Intact）、半椎弓根（Semi-pedicle）及無椎弓根（Non-pedicle）三種情況下的骨釘拔出強度，進

而評估利用更大尺寸（更長或更大直徑）骨釘，做為後續骨釘固定挽救策略的效果。方法：1）將30件腰椎第四節（L4）人造骨材（Sawbones）區分為三組：完整椎弓根、半椎弓根及無椎弓根；將直徑及長度分別為6.0 mm × 45 mm (標準骨釘；控制組)、6.0 mm × 50 mm (大長度)及6.5 mm × 45 mm (大直徑)三種不同尺寸的椎弓根骨釘，分別隨機分配到完整椎弓根（n = 15）、半椎弓根（n = 15）、無椎弓根（n = 15）；執行軸向拔出測試及骨嵌入體積分析。2）從成年豬取得新鮮腰椎區分為正常骨質組（n = 36）及骨質疏鬆組（n = 36；脫鈣四週）。在正常骨質和骨質

疏鬆組中，再隨機分配為完整椎弓根（n = 24）、半椎弓根（n = 24）及無椎弓根（n =24）；於每種椎弓根型態中，隨機植入前述三種不同尺寸的椎弓根骨釘，進行軸向拔出測試及骨嵌入體積分析；探討骨密度、椎弓根型態、骨釘拔出強度、骨嵌入體積之間的關係。結果:1）在特定骨釘尺寸條件下，無論何種實驗模型（人造骨材或豬脊椎），完整椎弓根組之骨釘拉出強度均顯著高於半椎弓根及無椎弓根組。2）正常骨質且無椎弓根之人造骨材情況下，較大直徑（405.63 ± 52.23 N）和較長（424.76 ± 43.90 N）骨釘的拔出強度均顯著高於標準骨釘（314.89 ± 42.82 N）（p < 0.05）；3）

正常骨質且無椎弓根之豬脊椎情況下，較大直徑（901.32 ± 127.62 N）和較長（1019.45 ± 324.77 N）骨釘的拔出強度顯著高於標準骨釘（601.16 ± 262.74 N）（p < 0.05）；4）骨質疏鬆且無椎弓根之豬脊椎情況下，較長（88.16 ± 17.06 N）骨釘的拔出強度顯著高於標準骨釘（53.07 ± 29.13N）（p < 0.05）；但是，較大直徑骨釘與標準骨釘的的拔出強度，二者間無顯著差異（p > 0.05）。結論: 1）椎弓根在提高骨釘拔出強度方面扮演了重要角色。一旦椎弓根破裂，骨釘拔出強度將顯著降低。2）正常骨質且無椎弓根情況下，更換較長或較大直徑

的骨釘可以顯著提高骨釘拔出強度。3）骨質疏鬆且無椎弓根情況下，相較於較粗直徑的骨釘，利用較長骨釘進行挽救手術將更能提高骨釘拔出強度。關鍵字 : 椎弓根骨釘、椎弓根破裂、固定強度、拔出測試、骨嵌入體積

現代機械設計手冊：單行本機械零部件結構設計與禁忌（第二版）

為了解決砂輪機推薦的問題，作者翟文傑 這樣論述：

一部順應“中國製造2025”智慧裝備新要求、技術優選、資料可靠的現代化機械設計工具書，從新時代機械設計人員的實際需求出發，追求現代感，兼顧實用性、通用性，準確性，涵蓋了各種常規和通用的機械設計技術資料，貫徹了新的國家及行業標準，推薦了靠前外優選、智慧、節能、通用的產品。 第2篇  零件結構設計 第1章零件結構設計的基本要求和內容 1.1機械零件結構設計的基本要求2-3 1.1.1功能使用要求2-3 1.1.2零件結構設計工藝性要求2-3 1.1.3其他要求2-3 1.2結構設計的內容2-3 1.2.1滿足功能要求的結構設計2-3 1.2.1.1利用功能面的結構設計2-3 1

.2.1.2利用自由度分析法的零件結構設計2-3 1.2.1.3功能面法結構設計示例2-6 1.2.1.4自由度法結構分析及示例2-8 1.2.1.5現代機械結構及功能分析示例2-9 1.2.2滿足工作能力要求的結構設計2-12 1.2.2.1提高強度和剛度的結構設計2-12 1.2.2.2提高耐磨性的結構設計2-19 1.2.2.3提高精度的結構設計2-22 1.2.2.4考慮發熱、雜訊、腐蝕等問題的結構設計2-25 第2章鑄件結構設計工藝性 2.1常用鑄造金屬材料和鑄造方法2-29 2.1.1常用鑄造金屬材料的鑄造性和鑄件的結構特點2-29 2.1.2常用鑄造方法的特點和應用範圍2-30

2.2鑄件結構設計工藝性的要求2-32 2.2.1簡化鑄造工藝2-32 2.2.2提高鑄造性能2-39 2.2.3受力合理2-43 2.2.4便於切削加工2-44 2.2.5組合鑄件2-46 2.3對鑄造結構要素的具體尺寸要求2-47 2.3.1鑄件壁厚2-47 2.3.2加強肋2-47 2.3.3壁的連接與過渡2-49 2.3.4孔邊凸台、內腔、鑄孔2-53 2.3.5鑄件尺寸公差2-55 2.4特種鑄造對鑄件結構設計工藝性的要求2-56 2.4.1壓力鑄件的結構工藝性2-56 2.4.2熔模鑄件的結構特點2-57 2.4.3金屬型鑄件的結構特點2-59 2.5組合鑄件結構2-59 2.6

鑄件缺陷與改進措施2-62 2.7鑄造技術發展趨勢及現代精確鑄造技術2-71 第3章鍛壓件結構設計工藝性 3.1鍛造方法與金屬的可鍛性2-82 3.1.1各種鍛造方法及其特點2-82 3.1.2金屬材料的可鍛性2-84 3.2鍛造方法對鍛件結構設計工藝性的要求2-85 3.2.1自由鍛件的結構設計工藝性2-85 3.2.2模鍛件的結構設計工藝性2-87 3.2.2.1模鍛件的結構要素（JB/T 9177—2015）2-88 3.2.2.2鍛件尺寸標注及其測量法2-91 3.3模鍛件結構設計的注意事項2-91 第4章衝壓件結構設計工藝性 4.1衝壓方法和衝壓材料的選用2-96 4.1.1衝壓

的基本工序2-96 4.1.2衝壓材料的選用2-98 4.2衝壓件結構設計的基本參數2-99 4.2.1沖裁件2-99 4.2.2彎曲件2-102 4.2.3拉伸件2-104 4.2.4成形件2-105 4.3衝壓件的尺寸和角度、形狀和位置的相關公差與極限偏差2-108 4.4衝壓件結構設計的注意事項2-113 第5章切削件結構設計工藝性 5.1金屬材料的切削加工性2-118 5.2切削件結構設計工藝性2-120 5.2.1保證加工品質2-120 5.2.2減少切削加工量2-126 5.2.3提高加工效率2-126 5.2.4減少生產準備和輔助工時2-133 5.2.5結構的精度設計及尺寸標

注符合加工能力和工藝性要求2-141 5.3金屬切削件結構設計中的常用標準2-148 5.3.1標準尺寸2-148 5.3.2圓錐的錐度與錐角系列2-149 5.3.3棱體的角度與斜度2-150 5.3.4中心孔2-151 5.3.5零件倒圓與倒角2-152 5.3.6球面半徑2-153 5.3.7滾花2-153 5.3.8砂輪越程槽2-154 5.3.9刨切、插、珩磨越程槽2-155 5.3.10退刀槽2-155 5.3.11插齒、滾齒退刀槽2-157 5.3.12T形槽2-158 5.3.13燕尾槽2-160 5.3.14潤滑槽2-160 5.3.15鋸縫尺寸2-161 5.3.16弧形槽

端部半徑2-161 5.3.17普通螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角（GB/T 3—1997）2-162 5.3.18緊固件用孔2-164 5.4切削件結構工藝性設計注意事項2-166 第6章熱處理零件設計的工藝性要求 6.1零件熱處理方法的選擇2-170 6.1.1退火與正火2-170 6.1.2淬火與回火2-171 6.1.3表面淬火2-171 6.1.4鋼的化學熱處理2-171 6.2影響熱處理零件結構設計工藝性的因素2-175 6.2.1零件材料的熱處理性能2-175 6.2.2零件的幾何形狀、尺寸大小和表面品質2-176 6.3對零件的熱處理要求的表達2-176 6.3.1在工作圖上應

標明的熱處理要求2-176 6.3.2金屬熱處理工藝分類及代號2-177 6.4熱處理零件結構設計的注意事項2-178 6.4.1防止熱處理零件開裂的注意事項2-178 6.4.2防止熱處理零件變形的注意事項2-181 6.4.3防止熱處理零件硬度不均的注意事項2-183 6.5幾類典型零件的熱處理實例2-185 第7章快速成形零件的加工工藝性 7.1快速成形製造技術的原理、特點及應用2-192 7.2快速成形製造用材料2-192 7.2.1快速成形對材料的要求2-192 7.2.2快速成形材料的分類和使用方法2-193 7.2.3國外主要快速成形材料的產品及用途2-193 7.2.4國內主

要快速成形材料的產品及用途2-193 7.3金屬粉末的鐳射快速成形工藝參數對成形精度的影響2-195 7.3.1鐳射燒結工藝參數對成形精度的影響2-195 7.3.2鐳射燒結快速成形精度的評價方法和標準2-197 7.4快速成形設備技術參數、加工精度2-198 第8章其他材料零件及焊接件的結構設計工藝性 8.1粉末冶金件結構設計工藝性2-201 8.1.1粉末冶金材料的分類和選用2-201 8.1.2傳統粉末冶金零件製造工藝2-201 8.1.3可以壓制成形的粉末冶金零件結構2-205 8.1.4需要機械加工輔助成形的粉末冶金零件結構2-206 8.1.5粉末冶金零件結構設計的基本參數2-2

06 8.1.6粉末冶金零件的形位元公差及標注2-208 8.1.7粉末冶金零件結構設計的注意事項2-210 8.2工程塑料件結構設計工藝性2-212 8.2.1工程塑料的選用2-212 8.2.2工程塑料件的製造方法2-212 8.2.3工程塑料零件設計的基本參數2-214 8.2.4工程塑料零件結構設計的注意事項2-216 8.3橡膠件結構設計的工藝性2-218 8.3.1橡膠件材料的選用2-218 8.3.2橡膠件結構與參數2-218 8.3.3橡膠件的精度2-220 8.3.4膠輥尺寸公差2-223 8.3.5橡膠製品的尺寸測量2-226 8.4焊接件結構設計工藝性2-226 8.4.

1常用金屬的焊接性2-226 8.4.2焊接方法及適用範圍2-228 8.4.3焊接接頭的形式2-232 8.4.4焊接坡口的基本形式與尺寸2-233 8.4.5焊接件結構的設計原則和注意事項2-239 8.4.6焊接件的幾何尺寸與形狀公差2-241 第9章零部件設計的裝配與維修工藝性要求 9.1一般裝配對零部件結構設計工藝性的要求2-243 9.1.1組成單獨的部件或裝配單元2-243 9.1.2結合工藝特點考慮結構的合理性2-244 9.1.3便於裝配操作2-245 9.1.4便於拆卸和維修2-247 9.2零部件的維修工藝性要求2-250 9.2.1保證拆卸的方便性2-250 9.2.

2考慮零件磨損後修復的可能性和方便性2-250 9.2.3減少機器的停工維修時間2-251 9.3過盈配合結構的裝配工藝性2-252 9.4自動裝配對零部件結構設計的要求2-254 參考文獻2-259 第2篇  機械零部件設計禁忌 第2章連接零部件設計禁忌 1.1螺紋連接12-3 1.1.1螺紋類型選擇禁忌12-3 1.1.2螺紋連接類型選用禁忌12-4 1.1.3螺栓組連接的受力分析禁忌12-6 1.1.4螺紋連接的結構設計禁忌12-7 1.1.5提高螺栓連接強度、剛度設計禁忌12-12 1.1.6螺紋連接的防松方法設計禁忌12-14 1.2鍵連接12-15 1.2.1平鍵連接設計禁忌12

-15 1.2.2斜鍵與半圓鍵設計禁忌12-17 1.3花鍵連接12-18 1.4銷連接12-19 1.5過盈連接12-21 1.6焊接12-25 1.7膠接12-32 1.8鉚接12-35 第2章傳動零部件設計禁忌 2.1帶傳動12-37 2.1.1帶傳動形式選擇禁忌12-37 2.1.2帶輪結構設計技巧與禁忌12-38 2.1.2.1平帶傳動的小帶輪結構設計技巧與禁忌12-38 2.1.2.2V帶輪結構設計技巧與禁忌12-38 2.1.2.3同步帶輪結構設計技巧與禁忌12-39 2.1.3帶傳動設計技巧與禁忌12-39 2.1.4帶傳動張緊設計技巧與禁忌12-41 2.1.4.1使用張緊

輪的張緊裝置12-42 2.1.4.2定期張緊裝置長外伸軸的支承12-43 2.1.4.3自動張緊裝置12-43 2.1.4.4帶傳動支承裝置要便於更換帶12-44 2.1.5帶傳動設計案例12-44 2.2鏈傳動12-45 2.2.1滾子鏈和鏈輪結構設計禁忌12-45 2.2.2鏈傳動設計禁忌12-46 2.2.3鏈傳動的佈置、張緊和潤滑禁忌12-47 2.2.4鏈傳動設計案例12-49 2.3齒輪傳動12-51 2.3.1齒輪機構中應注意的問題與禁忌12-51 2.3.2齒輪傳動的失效形式及設計準則中應注意的問題與禁忌12-52 2.3.3降低載荷係數的措施與禁忌12-53 2.3.3.1

減小動載係數Kv的措施12-53 2.3.3.2減小齒間載荷分配係數Kα的措施12-54 2.3.3.3減小齒向載荷分佈係數Kβ的措施12-54 2.3.4齒輪傳動的強度計算應注意的問題與禁忌12-55 2.3.5齒輪結構設計禁忌12-57 2.3.5.1從齒輪受力合理性考慮齒輪結構的設計禁忌12-57 2.3.5.2從齒輪製造工藝性考慮齒輪結構的設計禁忌12-62 2.3.6齒輪傳動的潤滑技巧與禁忌12-64 2.3.7齒輪傳動設計案例12-66 2.4蝸杆傳動12-70 2.4.1蝸杆傳動設計技巧與禁忌12-70 2.4.2蝸杆傳動的潤滑及散熱技巧與禁忌12-72 2.4.3蝸杆傳動設計案

例12-74 2.5滑動螺旋傳動12-76 2.5.1螺旋傳動材料選擇禁忌12-76 2.5.2滑動螺旋傳動設計計算技巧與禁忌12-78 2.5.3螺旋千斤頂結構設計技巧與禁忌12-78 2.6減速器12-79 2.6.1常用減速器形式選擇禁忌12-79 2.6.1.1二級展開式圓柱齒輪減速器形式選擇禁忌12-79 2.6.1.2分流式二級圓柱齒輪減速器形式選擇禁忌12-80 2.6.1.3同軸式二級圓柱齒輪減速器選型分析12-82 2.6.1.4圓錐-圓柱齒輪減速器形式選擇及禁忌12-82 2.6.1.5蝸杆減速器選型分析對比12-83 2.6.1.6蝸杆-齒輪減速器選型分析對比12-83

2.6.2減速器傳動比分配禁忌12-84 2.6.2.1儘量使傳動裝置外廓尺寸緊湊或重量較小12-84 2.6.2.2儘量使各級大齒輪浸油深度合理12-84 2.6.2.3使各級傳動承載能力近於相等的傳動比分配原則12-85 2.6.2.4禁忌各傳動件彼此之間發生干涉碰撞12-85 2.6.2.5提高傳動精度的傳動比分配原則12-86 2.6.3減速器的箱體結構設計禁忌12-87 2.6.3.1保證箱體剛度的結構禁忌12-87 2.6.3.2箱體結構要具有良好的工藝性12-88 2.6.4減速器的潤滑設計禁忌12-90 2.6.4.1油池深度的設計禁忌12-90 2.6.4.2輸油溝與軸承蓋導

油孔的設計禁忌12-91 2.6.4.3油面指示裝置設計12-92 2.6.5減速器分箱面結構設計禁忌12-93 2.6.6窺視孔與通氣器的結構設計禁忌12-94 2.6.7起吊裝置的設計禁忌12-95 2.6.8放油裝置的設計禁忌12-95 第3章軸系零部件設計禁忌 3.1軸12-97 3.1.1軸的強度計算禁忌12-97 3.1.1.1軸上傳動零件作用力方向判斷禁忌12-97 3.1.1.2傳動零件作用力所處平面判斷禁忌12-98 3.1.1.3彎矩圖繪製禁忌12-99 3.1.1.4轉矩圖繪製禁忌12-102 3.1.2軸的結構設計禁忌12-102 3.1.2.1符合力學要求的軸上零件

佈置禁忌12-103 3.1.2.2合理的軸上零件裝配方案禁忌12-104 3.1.2.3軸上零件的定位與固定禁忌12-105 3.1.2.4軸的結構工藝性設計禁忌12-109 3.1.2.5提高軸的疲勞強度措施及禁忌12-111 3.1.2.6空心軸的結構設計及禁忌12-112 3.1.3軸的剛度計算及相關結構禁忌12-113 3.1.3.1軸的剛度計算12-113 3.1.3.2軸的剛度與軸上零件佈置設計禁忌12-114 3.1.3.3軸的剛度與軸上零件結構設計禁忌12-116 3.2滑動軸承12-116 3.2.1滑動軸承支撐結構設計禁忌12-116 3.2.2滑動軸承的固定禁忌12-1

18 3.2.3滑動軸承的安裝與拆卸禁忌12-119 3.2.4滑動軸承的調整禁忌12-121 3.2.5滑動軸承的供油禁忌12-122 3.2.5.1滑動軸承油孔的設計禁忌12-122 3.2.5.2滑動軸承油溝的設計禁忌12-123 3.2.5.3滑動軸承油路的設計禁忌12-124 3.2.6防止滑動軸承階梯磨損禁忌12-125 3.3滾動軸承12-126 3.3.1滾動軸承類型選擇禁忌12-126 3.3.1.1滾動軸承類型選擇應考慮受力合理12-126 3.3.1.2軸系剛性與軸承類型選擇禁忌12-128 3.3.1.3高轉速條件下滾動軸承類型選擇禁忌12-129 3.3.2滾動軸承承

載能力計算禁忌12-129 3.3.2.1滾動軸承軸向載荷計算禁忌12-129 3.3.2.2滾動軸承徑向載荷計算禁忌12-132 3.3.2.3滾動軸承當量動載荷計算禁忌12-133 3.3.2.4滾動軸承承載能力計算禁忌12-133 3.3.3滾動軸承軸系支承固定形式設計禁忌12-134 3.3.4滾動軸承的配置設計禁忌12-136 3.3.4.1角接觸軸承正裝與反裝的性能對比12-136 3.3.4.2軸承配置對提高軸系旋轉精度的設計禁忌12-137 3.3.5滾動軸承對軸上零件位置的調整設計禁忌12-139 3.3.6滾動軸承的配合禁忌12-139 3.3.7滾動軸承的裝配禁忌12-1

40 3.3.8滾動軸承的拆卸禁忌12-143 3.3.9滾動軸承的潤滑禁忌12-144 3.3.10滾動軸承的密封禁忌12-145 3.4聯軸器與離合器12-148 3.4.1聯軸器類型選擇禁忌12-148 3.4.2聯軸器位置設計禁忌12-150 3.4.3聯軸器結構設計禁忌12-151 3.4.4離合器設計禁忌12-153 參考文獻12-156

3M TrizactTM砂帶對MIM不鏽鋼零件 之磨削性研究

為了解決砂輪機推薦的問題，作者葉謹誠 這樣論述：

金屬粉末射出成型技術，用於製造複雜外型工件，且使其具淨形及近淨形的優勢。其經燒結後之表面處理，尤其是磨削或拋光需要高技術之成熟技術員，若能改以機械手臂進行自動化磨削或拋光，可加速效率並降低成本。3M TrizactTM砂帶採結構化之微金字塔立體包覆磨粒之砂帶，可降低工具之變異，本論文以田口實驗規劃法並搭配表面粗度望小公式，建立3M TrizactTM砂帶磨削最佳水準參數組合，為使用#2000砂帶、磨削7次、按壓力道20N及主軸轉速1200rpm之參數組合，可以達到最小表面粗糙度，經驗證為Ra 0.04 μm及Rt 0.79 μm。為了不讓加工溫度影響砂帶的拋光品質，本文量測磨削時工件的溫度變

化，並以粒子群演算法，由MATLAB疊代運算，求出工件升溫之模型為TR=TK*exp(Vt^a*FN^b)及熱對流環境下加工時工件降溫模型為T-Ta=(T0-Ta)exp(-h*t)，可作為製程規劃之基礎，使工件溫度得以控制，以延長砂帶壽命。砂帶磨削時馬達消耗電流增加，若以機械手臂進行砂帶磨削加工，量測可藉由馬達的電流變化，建立出馬達消耗功率模型△P=Pp*exp(S^a*F^b*D50^c) ，達到量測加工時負荷的效果。